[Naklejki naukowe] Jakie są najczęstsze problemy związane z ilością wytłaczanych rur z tworzyw sztucznych?

Duży błąd grubości ścianki przekroju obwodowego rury

①Dokładność współśrodkowości pomiędzy matrycą a trzpieniem w matrycy formującej jest słaba po montażu, co powoduje, że szczelina pomiędzy dwiema częściami kanału przepływu stopionego materiału jest nierówna. Należy wyregulować dokładność koncentryczności obu części.

②Po okresie produkcji wytłaczania rur wystąpi zjawisko przekroczenia tolerancji w grubości ścianki sekcji obwodowej. Dzieje się tak na skutek poluzowania śruby regulacyjnej regulującej szczelinę pomiędzy matrycą a trzpieniem. Zwróć uwagę na dokręcenie śruby regulacyjnej.

Grubość ścianki przekroju podłużnego rury ma duży błąd

① Prędkość jazdy kęsa rurowego jest niestabilna i należy dokonać przeglądu układu przeniesienia napędu ciągnika, aby zapewnić płynną pracę ciągnika.

②Duże wahania temperatury procesu w cylindrze powodują, że ilość wytłaczanego stopionego materiału jest niestabilna, a niestabilna prędkość ślimaka powoduje również niespójność ilości wytłaczanego stopionego materiału. W rezultacie grubość ścianki wzdłużnej rury jest nierówna. Wahania temperatury procesu to wpływ układu grzewczego sterującego temperaturą, a niestabilna prędkość ślimaka to wpływ układu zasilania i przekładni, który wymaga remontu.

Rura jest krucha

①Jakość plastyfikacji surowców nie spełnia wymagań procesu (w tym nierównomiernej plastyfikacji surowców), a temperatura topnienia po plastyfikacji surowców jest niska. Należy odpowiednio podnieść temperaturę uplastyczniania surowców (tzn. podnieść temperaturę cylindra), a w razie potrzeby wymienić ślimak.

② Jeśli w surowcach jest zbyt dużo wilgoci lub substancji lotnych, należy je wysuszyć.

③Stosunek sprężania matrycy formierskiej jest zbyt mały, dlatego należy odpowiednio zwiększyć stopień sprężania formy do wytopu.

④ Rozmiar prostego odcinka pomiędzy matrycą a trzpieniem jest zbyt mały, przez co półfabrykat rury ma bardziej oczywistą podłużną linię wtapiania się stopu, a wytrzymałość rury jest zmniejszona i należy zmienić strukturę formy.

⑤ Nadmierna zawartość wypełniacza w surowcu jest również czynnikiem powodującym kruchość rury, dlatego należy zmodyfikować skład surowca.

Zewnętrzna powierzchnia rury jest szorstka i matowa

①Kontrola temperatury części matrycy w formie formującej jest nieuzasadniona, a zbyt wysoka lub zbyt niska temperatura procesu będzie miała wpływ na jakość zewnętrznej powierzchni rury. Należy odpowiednio dostosować temperaturę matrycy.

②Wewnętrzna powierzchnia matrycy jest szorstka lub znajdują się na niej resztki materiału. Formę należy na czas zdemontować, a powierzchnię roboczą matrycy wypolerować.

Wewnętrzna powierzchnia rury jest szorstka

①Długość prostej części trzpienia w formie formującej jest niewystarczająca lub temperatura jest niska. Należy odpowiednio ulepszyć konstrukcję formy, aby zwiększyć rozmiar odcinka prostego.

② Temperatura ślimaka jest zbyt wysoka, dlatego należy go odpowiednio schłodzić. Podczas wytłaczania materiału PVC temperatura oleju przenoszącego ciepło do chłodzenia ślimaka powinna być kontrolowana na poziomie około 90 ℃.

③Ścisk formy jest stosunkowo niewielki, tak że wewnętrzna powierzchnia rury ma podłużną linię topnienia. Należy ulepszyć strukturę formy, aby zwiększyć stopień sprężania.

④ Temperatura trzpienia formy wielkogabarytowej powinna być kontrolowana na poziomie około 150°C (w przypadku stosowania surowców PVC), co może poprawić jakość wewnętrznej powierzchni rury.

⑤ Należy pamiętać, że wysoka zawartość wilgoci lub substancji lotnych w surowcach będzie miała również wpływ na jakość wewnętrznej powierzchni rury. W razie potrzeby surowce należy wysuszyć.

Smugi lub zadrapania na powierzchni rury

①Zarysuj lub zawieś materiał na powierzchni matrycy formującej. Powierzchnię roboczą matrycy należy przyciąć w celu usunięcia resztek materiału.

②Małe okrągłe otwory próżniowej tulei kalibrującej są rozmieszczone niewłaściwie lub rozmiar otworu jest nierównomierny i występują drobne smugi. Należy poprawić rozmieszczenie otworów podciśnieniowych tulei kalibrującej.

temperatura

Temperatura jest jednym z ważnych warunków płynnego przebiegu procesu wytłaczania. Zaczynając od proszków lub granulowanych materiałów stałych, produkty wysokotemperaturowe są wytłaczane z matrycy i poddawane złożonemu procesowi zmiany temperatury. Ściśle mówiąc, temperatura wytłaczania powinna odnosić się do temperatury stopionego tworzywa sztucznego, ale temperatura ta w dużej mierze zależy od temperatury cylindra i ślimaka. Niewielka jej część pochodzi z ciepła tarcia powstającego podczas mieszania w cylindrze, dlatego często do przybliżenia temperatury formowania wykorzystuje się temperaturę bębna.

Ponieważ temperatura cylindra i tworzywa sztucznego jest różna w każdej sekcji ślimaka, aby proces przenoszenia, topienia, homogenizowania i wytłaczania tworzywa sztucznego w cylindrze przebiegał płynnie, co umożliwi wydajne wytwarzanie wysokiej jakości części, kluczową kwestią jest dobra kontrola. Temperatura każdej sekcji cylindra i regulacja temperatury cylindra są realizowane przez system ogrzewania i chłodzenia oraz system kontroli temperatury wytłaczarki.

Temperaturę matrycy należy kontrolować poniżej temperatury rozkładu termicznego tworzywa sztucznego, a temperatura w matrycy może być nieco niższa niż temperatura matrycy, ale należy zagwarantować dobrą płynność stopionego tworzywa sztucznego.

Ponadto wahania temperatury i różnica temperatur podczas procesu formowania powodują wady, takie jak naprężenia szczątkowe, nierówna wytrzymałość w każdym punkcie oraz matowa i matowa powierzchnia części z tworzywa sztucznego. Istnieje wiele czynników powodujących takie wahania i różnice temperatur, takich jak niestabilne systemy ogrzewania i chłodzenia, zmiany prędkości ślimaka itp., ale największy wpływ ma jakość konstrukcji i doboru ślimaka

ciśnienie

Podczas procesu wytłaczania, na skutek oporów przepływu materiału, zmiany głębokości rowka ślimaka, zatkania sita filtra, płyty filtracyjnej i matrycy itp., w tworzywie wytwarza się określone ciśnienie wzdłuż osi cylindra. Ciśnienie to jest jednym z ważnych warunków, aby tworzywo sztuczne stało się jednorodnym stopieniem i uzyskało gęstą część z tworzywa sztucznego.

Zwiększenie ciśnienia głowicy może poprawić równomierność mieszania i stabilność wytłaczanego stopu oraz zwiększyć gęstość produktu. Jednakże nadmierne ciśnienie w głowicy będzie miało wpływ na moc wyjściową.

Podobnie jak temperatura, zmiany ciśnienia w czasie również będą powodować okresowe wahania. Wahania te mają również niekorzystny wpływ na jakość części z tworzyw sztucznych. Zmiany prędkości ślimaka i niestabilność systemów ogrzewania i chłodzenia są przyczyną wahań ciśnienia. Aby zmniejszyć wahania ciśnienia, prędkość ślimaka powinna być kontrolowana w sposób rozsądny, aby zapewnić dokładność kontroli temperatury urządzenia grzewczego i chłodzącego.

Szybkość wytłaczania

Szybkość wytłaczania (znana również jako prędkość wytłaczania) to masa (w kg/h) lub długość (w m/min) tworzywa sztucznego wytłaczanego przez dyszę wytłaczarki w jednostce czasu. Wielkość prędkości wytłaczania charakteryzuje poziom zdolności produkcyjnych wytłaczania.

Istnieje wiele czynników wpływających na prędkość wytłaczania, takich jak konstrukcja głowicy, ślimaka i cylindra, prędkość ślimaka, struktura systemu ogrzewania i chłodzenia oraz właściwości plastyczne. Zarówno teoria, jak i praktyka wykazały, że szybkość wytłaczania wzrasta wraz ze wzrostem średnicy ślimaka, głębokości rowka spiralnego, długości sekcji homogenizacyjnej i prędkości ślimaka oraz wzrasta wraz ze wzrostem ciśnienia stopu na końcu ślimaka i szczeliny pomiędzy ślimakiem a cylindrem. W przypadku określenia konstrukcji wytłaczarki oraz rodzaju tworzywa i rodzaju części z tworzywa sztucznego, prędkość wytłaczania odnosi się jedynie do prędkości ślimaka. Dlatego też regulacja prędkości ślimaka jest głównym środkiem kontroli szybkości wytłaczania.

Szybkość wytłaczania zmienia się również podczas procesu produkcyjnego, co będzie miało wpływ na kształt geometryczny i dokładność wymiarową części z tworzyw sztucznych. Dlatego oprócz prawidłowego określenia budowy i parametrów wymiarowych ślimaka należy ściśle kontrolować prędkość ślimaka, ściśle kontrolować temperaturę wytłaczania oraz unikać zmian ciśnienia wytłaczania i lepkości stopu spowodowanych zmianami temperatury, co będzie prowadzić do wahań prędkości wytłaczania.

Prędkość trakcji

Formowanie wytłaczane wytwarza głównie ciągłe części z tworzyw sztucznych, dlatego należy zainstalować urządzenie trakcyjne. Części z tworzywa sztucznego wytłoczone z głowicy maszyny i matrycy ulegną rozciągnięciu pod wpływem trakcji. Im wyższy stopień orientacji przy rozciąganiu, tym większa wytrzymałość na rozciąganie części z tworzywa sztucznego w kierunku orientacji, ale tym większy skurcz wzdłużny po ochłodzeniu. Ogólnie rzecz biorąc, prędkość ciągnięcia może być porównywalna z prędkością wytłaczania. Stosunek prędkości trakcji do prędkości wytłaczania nazywany jest współczynnikiem trakcji i jego wartość musi być większa niż 1.

Ten artykuł pochodzi z Internetu, służy wyłącznie do nauki i komunikacji, nie ma celów komercyjnych.

Produkty pokaż